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芳烃的硝化反应是向苯环上的碳原子上引入-狈翱2的反应，硝化反应的机理显示其是典型的亲电取代反应。硝基芳烃化合物作为重要的化工原料和中间体，在农药、医药及材料等各领域都有着非常广泛的用途。然而，现代工业中芳烃的硝化反应主要的难题便是生产工艺的安全问题，国外学者在上世纪70年代提出了绝热硝化技术，该技术尽管在某种程度上提高了工业硝化的安全性，但是并未够能从源头解决芳烃硝化反应剧烈放热所带来的安全隐患。

目前工业上的硝化反应过程都是在低温下进行的，釜式反应器内部必须配有揽拌装置强化反应的传质传热能力，同时为避免反应过于剧烈，热量无法传出导致反应器内温度、压力等骤升引发喷料、爆炸等事故，需要降低原料加入速度，有些芳烃的硝化甚至需要使用多个硝化釜进行多次分步硝化，主要还是由于硝化反应的剧烈放热存在安全隐患。

6-硝基-1,2-重氮氧基萘-4-磺酸(简称6-硝体)是一种重要的高价值的染料中间体，主要用于制造酸性染料等化工产物，工业生产主要是间歇反应，每批操作过程需要进料、升温、降温、出料和清洗五个过程，生产步骤复杂、生产周期长、危险性较大、清洗时间长、劳动强度大、硫酸用量大产生大量废酸水等问题，并且生产效率低，导致生产成本较高。釜式工艺流程如下：

图1 工业生产6-硝体流程图

连续流反应器合成6-硝体能够解决的问题：

1.对反应放热的可控性：微反应器高传热的特性可实现对传统无法规模化反应的操控。

2.提高安全操作性：微反应器除了良好的控温能力，微米级的尺寸结构可令反应物在单位时间内以微升级流体量彼此相接触，微小的内部空间也确保了有毒易爆物质的安全使用和不稳定物质合成反应的顺利进行。

3.降低能耗：微反应器高效的传质传热较传统的釜式反应器不仅可令化学反应获得更高的产率和选择性，还可令反应在更高的浓度下进行，进而减少了溶剂的使用和副产物的生成。

4.操作简单，减少劳动力：微反应技术的出现使得反应器本身的体积大大缩减，传统滴加进料转变为特殊材质的泵进料，整体反应系统模块化，智能化，这也显着的降低了劳动力和生产成本，进而降低了生产过程中存在的安全隐患。

5.降低了反应所需酸的用量并且提高了转化率和选择性

6.连续流反应合成6-硝体减少反应步骤，只需将原料与混酸分别配制完成，再根据设定好的条件打入反应器内反应，反应液进行后处理

图2 微反应器合成6-硝体小试图